通常风电叶片的认证试验分为静力试验认证和疲劳试验认证两方面．静力试验认证主要检验叶片的质量、固有频率、极限载荷下的强度极限和稳定性是否满足设计要求．而疲劳试验则检验叶片的结构、铺层和粘接设计是否合理．是否能达到预设计的叶片使用年限．同时也可发现在叶片生产制造过程中的一些制造缺陷．
根据国外已进行的试验和经验．风电叶片的疲劳试验主要分为双轴和单轴疲劳加载试验．双轴加载疲劳试验可同时进行挥舞和摆振两个方向的试验．单轴加载试验则每次只进行挥舞或摆振方向的试验．可见前者比后者对叶片的检验更加节省时间和节省相应的试验费用．但试验设备要求更高、试验难度更大。结合国内自身条件以及中国船级社叶片疲劳试验规范的要求．此次叶片的疲劳试验只进行挥舞方向的疲劳试验。本文就DF64A风电叶片进行的单点单轴恒幅值加载方式下的疲劳试验进行疲劳试验载荷设计方法研究．
1疲劳实验的目的及试验载荷确定的原则
叶片在实际运行中疲劳载荷谱非常复杂．图1(以My为例)仅是一个截面的疲劳载荷谱。每个截面疲劳载衙谱不同，同时同一个截面振幅都在不断变化且振动次数非常多(20年的寿命内)．无法模拟．因此必须采用简化加速方法在较短的时间内等效模拟叶片的实际运行情况．检验试验叶片是否能够安全运行。即对叶片仅施加疲劳载荷Mv，所加载荷的等效损伤与叶片运行寿命内的等效损伤相同．检验叶片在试验中是否破坏。
1．1关注截面位置
凼为疲劳试验仅能在局部加载．仅能关注一个截面．根据疲劳强度分析．选取疲劳安全裕度最小的截面作为疲劳试验验证截面．
1．2试验次数的选取
为r使叶片的试验时间不能太长．也避免由于次数太少导致试验不能反映真实情况．一般确定试验次数为Ns=5×106～1x107次(根据船级社规范要求)，试验的频率与叶片一阶挥舞频率相近，在该频率之下进行疲劳载荷的激振试验．这样在最长3-4个月就能够完成叶片疲劳试验。
1. 3疲劳载荷计算的关注点
将损伤最大的位置作为疲劳计算的关注点，为了便于计算与测试之间的相互关联．取损伤最大截面的叶片外层应变为疲劳计算的关注点．以便与测试结果对比．另外．通过有限元的计算可以分析外层应变与其他各层应变之间的差异。
2 叶片的疲劳损伤计算
2.1叶片的有限元模型
建立DF64A叶片疲劳损伤计算的叶片有限元模型．有限元网格划分如图2所示。最终的计算模型需要对叶片有限元模型进行复合材料铺层．并在叶根处施加固定支撑约束模拟叶片的工作状况。
2.2计算叶片的疲劳损伤最大作用系数
在叶尖施加挥舞、摆振和轴向三个方向的单位载荷．利用MSC．Patran软件计算出叶片有限元模型各个截面的应变值．引入Bladed软件计算得m的疲劳载荷谱(即Markov矩阵)计算得到疲劳载荷作用下叶片各截面的应变值．利用玻璃纤维复合材料疲劳损伤的计算理论．运用自编的Mat—lab软件计算并绘制出叶片各截面疲劳损伤的最大作用系数(见图3)。
从图3中可以看出．叶片13．5m截面主粱帽部分最容易产生疲劳破坏．根据叶片疲劳损伤的计算结果结合叶片13．5m截面的有限元网格．可进一步确定出叶片最易疲劳损坏的位置为13．5m截面吸力侧主梁帽中心位置靠近后缘100mm处的最外层纤维方向．于是可确定该位置为叶片疲劳试验危险截面的危险点(定义为疲劳载荷设计点)，同时将该位置最外层的纤维方向应变作为设计疲劳试验载荷基准值．
由于本次疲劳试验采用单点单轴的加载试验方式进行挥舞方向试验．所以在确定疲劳载荷设计点之后，还需计算叶片在单位弯矩My作用下．该点的纤维方向应变值，以便进行疲劳载荷设计。
3 计算疲劳试验载荷
3.1计算疲劳载荷设计点的疲劳损伤
使用有限元软件MSC．Patran计算出在单位弯矩My作用下，疲劳载荷设计点的应变值研(纤维方向)，见表l。
将计算出的单位载荷下的应变值乘上载荷幅值得到相应循环载荷作用下的应变动态幅值＆．，再将单位载荷下的应变值乘上载荷均值得到循环载荷作用下的应变均值S。。利用玻璃纤维复合材料疲劳寿命计算公式．可以得到疲劳载荷设计点在疲劳载荷My作用下的疲劳寿命次数N:
确定出叶片的疲劳寿命次数后．则可根据Mjner线性损伤理论计算得到疲劳载荷设计点的疲劳损伤D值：
由此计算出疲劳载荷设计点的疲劳损伤为D=5．14E一2。
3.2计算恒幅值疲劳载荷下的应变均值和幅值
由于实际叶片在风场运行时．其疲劳载荷为变幅载荷谱．而实际试验过程中所施加的疲劳载荷为等效的恒幅值疲劳载荷．因此．需要将各个工况下的变幅疲劳载荷转换成恒幅值的单点单轴疲劳加载方式。
3.3计算疲劳试验的试验(激振)载荷
由疲劳理沦分析可知．疲劳载荷设计点的应变均值由叶片自重和配重产生．应变动态幅值由作用在叶片上的动态激振力产生。所以根据此对应关系．可进一步确定出疲劳试验时作用在叶片上的动态激振力。
考虑到叶片之间的分散系数和疲劳计算公式的不确定性，实际计算疲劳试验载荷时，需考虑上1．155的疲劳试验载荷系数(见表5)。
根据试验规范的要求和该叶片疲劳危险截面的位置．以及减少疲劳试验时间的目的．最终将叶片截断为23m．并选掸疲劳试验载荷的加载位置在叶片的21m截面．此时计算出的激振力静态幅值和配重见表6所示．
4 静态载荷的有限元验证
将上面计算得到的静态数据与试验有限元方法计算出的数据进行对比．以确定利用上述理论计算的正确性。按挥舞正方向和挥舞负方向两种T况．将上面得到的疲劳试验静态加载参数输入到1．0MW叶片的有限元模型里进行计算．则得到的疲劳载荷设计点的应变值见图4所示。
表7给出了根据疲劳理论计算出的疲劳载荷设计点应变值和有限元计算值之间的对比．
根据表7的对比结果可以知道疲劳理论汁算得到的疲劳试验载荷应变值是合理的。
5 疲劳试验的动态加载载荷
由于风电叶片住疲劳试验中是一个往复振动．即叶片在疲劳试验过程是进行动力学运动的。为了在疲劳试验中尽量增大疲劳载荷的动态激振力．为此，在疲劳试验过程中，其疲劳载荷的激振频率则必须运行在叶片挥舞方向1阶固有频率附近．
因此．此时需要考虑叶片疲劳动力模型的动力学放大效应．经过反复的动力学模型有限元计算分析．最终确定疲劳试验动态加载载荷如表8所示表9是在相应疲劳试验载荷下的疲劳损伤值。
根据该试验载荷的设计结果．在3个月可完成5．00E+06次的叶片疲劳试验。该实验已经完成并通过船级社的见证。
6 结论
本文针对1．0MW风电叶片DF64A疲劳试验．按照IEC规范和中国船级社的要求．按单点单轴恒幅值加载方式的要求，采用疲劳理论计算和有限元软件计算相结合的方法．设计出了该DF64A风电叶片疲劳试验时的疲劳动态加载载荷(包括激振频率、加载幅值、配置质量等)．阐述了风电叶片在单点单轴恒幅值加载方式下．疲劳试验载荷的一种设计思路和方法．可以在较短的时间之内模拟叶片的实际运行情况．为风电叶片的疲劳试验奠定了一定基础。
