尊敬的各位领导大家上午好！很荣幸在这里跟大家分享一下齿轮箱的一些知识。齿轮箱作为整个中高速传动的关键零部件之一，它的可靠性决定了整个主机的可靠性。其次比如成本，如何让技术更好的产业化，也影响这主机的可靠性。下面我们回顾一下整个风能行业所面临的挑战。
首先我们总结了全球市场1.5MW-8MW风机分布情况，全球风机有400种。如果我们延伸到下一个供应链，比如说齿轮箱。每家主机厂都有两个供应商，这样就有800种以上的齿轮箱，还有1500种以上的偏航变桨传动机构及规格数量类似的发电机、主轴、轴承等等。风机追求性价比，目前风机的大型化趋势是明显的，不可逆的。风机的大型化、种类繁多，还有更低的成本要求，导致我们的成本压力越来越大。此外，太阳能发电的成本急速降低，对风能发电也产生了很大的冲击。如何降低成本，这是整个行业每一个链条中的企业都要重点做的。无论是陆上还是海上风电，目前技术没有根本性的变化，风机大型化给可靠性带来了很多的新挑战。此外，客户的灵活性和快速性反应要求越来越高，还有产品开发周期，在中国产品开发周期不只是受制于工程师的建议，还可能会碰到一些行政性的指令，这些都给可靠性提出了挑战。
如何应对这样的挑战？我们提出了自己的一个解决方案，就是我们的NGC解决方案。NGC解决方案这个理念是怎么来的？是从我们自身产品开发过程深切感受而来。每个主机厂很多都是定制化的，哪怕是同样的功率，比如说ABC代表不同的厂家，他们的功率也是一样的。虽然这些厂家有很多类似的东西，但是还是各自有自己定制的东西。我们希望提供一款标准的齿轮箱代替这种差异化、定制化的齿轮箱，主机厂做微小的调整就能选用我们的产品。因此，我们基于这样一个理念，标准代替定制化。具体什么是NGCStangear，它是指基于风场应用大数据库模块化理念设计的主齿轮箱和偏航变桨驱动产品的系列平台。我们基于这样的技术路线的确定，不管放在什么项目里我们按照我们的平台选择，同时我们也给客户一定的灵活性，就是接口这块，是可以微调的。
关于可靠性，我们也做了一些经验的积累。5MW和6MW两个不同产品的开发，其实没有根本性的变化，只是在技术路线和冗余设计上稍微加强一些，这里面体现了我们规范的要求，包括原材料的控制。那么瓶颈是什么呢？就是基础研究，所以我们有专门的团队在研究材料。再到冶炼这块，我们和冶炼供应商进行定制化的采购材料，采购材料的控制对产品可靠性的帮助是非常大的，成本也是非常高的，这些关键技术都在我们产品中得到了推广和应用。
目前我们所规划出来的已有平台，覆盖了从1.5MW-8MW所有的MW风机，我们也相应的有一个产品目录。这个系列化平台的推出得到了供应商和同行的广泛关注，他们也给了很多积极的反馈。
产品最终必须要给客户带来价值，我们可以降低更多的成本，缩短产品开发周期，可以缩短12到20周施工期。可靠性方面，通过多年的积累，我们在可靠性技术，包括对过程的管控，深入的研究，在可靠性层面得到大幅度的提升。其实是更高的供应链规模效应，通过这种批量化模块化的设计，可以产生更多共用的部分，这样会降低很多成本。最后，对运维服务影响更明显，可以提供更优质的服务。
我们希望以齿轮箱为突破口推动风电行业全产业链标准化的进程，降低风能度电成本，提高风电行业竞争力，实现可持续发展。为此我们有很多事可以做，比如和企业联手制订行业标准规范，鼓励和促进全行业标准化进程。我们希望以齿轮箱为起点，一起把整个链条上的各企业都共同做标准。最后，要实现标准替代定制要依靠我们整体的合作，希望我们和主机厂、齿轮箱同行一起通力合作，实现风电行业可持续的发展。我们一起做这个事情，受益的是整个行业，我们只是谈海上风电可靠性面临最大的压力是成本，我们做技术和产品最终是要变成商品的，这样才能持续发展，我们希望南高齿可以给主机厂提供更加高可靠性高性价比的产品和服务，谢谢大家。
